说起ABB Ability™互联服务，大家应该都不陌生了。这项可将事故率减少25%，响应速度和问题解决速度提高60%的数字化工具及服务，究竟在实际生产中有多大的“能量”？

       作为齿轮系统的全球领导者，KOKI依靠60台ABB机器人的可靠性实现及时交付，满足客户要求。这家德国公司成立于2003年，专门为全球**的汽车制造商生产精密变速器和变速箱。

      KOKI致力于持续改进、创新和精益生产。为实现这一承诺，KOKI向ABB提出要求，希望找到提高机器人可用性和生产率的新方法。彼时，ABB已经为KOKI提供了焊接机器人服务，其中包括年度维护以及现场问题的快速响应。于是，ABB建议将在德国Glauchau生产基地的一台焊接机器人与ABB Ability互联服务中的状态监测和诊断过程相连接。

      在这一年中，ABB的状态监测和诊断功能检测到了多起可能导致机器人停机的情况，并主动向KOKI发送警报，从而将问题消灭在萌芽中。过去，KOKI经常不得不使用相同型号的机器人转换另一个单元，从而重新生产因停机而损失的产品，这个过程不但费时费力，而且风险极高。要知道，对于许多制造商而言，停机成本在这几年已经急剧增加。据专家估计，一家大型汽车厂一旦发生意外停机，每小时耗费的成本将超过100万美元。而对于像KOKI这样的企业，准时交货至关重要。

      基于这一良好体验，KOKI已将其所有60台机器人都连接到了ABB Ability互联服务中。 KOKI的整个制造过程均从网络生态系统提供的新选择中获益匪浅。通过ABB Ability互联服务及其提供的数据，ABB可以更有效地依据机器人的状态进行维护和检查。此外，ABB还可以使用实时数据与KOKI一起快速、准确地安排临时维修任务。这样可以安排工作的优先顺序，有助于*重要的客户流程实现高效、平稳运行。连接的机器人还可以提供信息，以对整个队列的性能进行基准测试，并识别和纠正性能不佳的机器人。“在审查过程中，汽车制造商会询问我们如何保证系统的安全性。机器人的主要维护、监测、服务和支持在这里起着重要和决定性的作用，”KOKI德国Niederwürschnitz工厂的维护、维修和大修现场经理Sven Sparmann强调说。